5S/6S管理+TPM管理咨詢專家

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          • 我們的優勢
          • 專業+敬業

                       智泰顧問均來自于三星、華為、豐田、松下、富士康等世界著名公司,并有20年及30家以上企業的咨詢經驗及成功案例。他們實戰經驗豐富,有標準、有方法、有案例,經過多年的理論實踐和智慧累積,深受眾多企業的認同和信賴,追求與客戶共贏的核心價值觀去服務好每一家客戶。

          • 手把手咨詢輔導

                     智泰顧問以理論+實踐(手把手咨詢輔導)為主,以現場三現事實為依據提出改善建議,以給企業培養管理及技術人才為核心而實行手把手的咨詢輔導,確保企業的干部及員工能熟練掌握及推廣咨詢項目的內容,確保您的企業在穩健中得到變革與持續發展。
             

          • 一次咨詢持續服務

                       智泰咨詢遵從一次咨詢后可持續免費疑問解答服務的承諾,我們定期對企業持續反饋的核心問題,組織專家團隊進行攻關并給客戶提出解決方案,我們有線上線下隨時的咨詢回復,確保您的滿意為止。
             

          • 咨詢性價比高

            1.咨詢費用比同行低30%以上;
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          • 優秀案例
          • 6S管理咨詢公司案例_持續改進

            深圳智泰下屬6S咨詢公司在國內對不同行業推進6S管理,98%以上取得非常滿意的效果,智泰專業團隊三天為企業打造成功6~8個標桿車間。

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            智泰咨詢下屬的5S管理公司首創的產品三天一標桿,三天一條線,三天締造6~8個標桿車間,智泰咨詢專業的顧問團隊為企業的5S管理快速打造已形成一套標準化內容。

          • TPM管理咨詢公司案例_全面改善

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          • TPM管理咨詢公司案例_設備故障

            智泰咨詢下屬的TPM咨詢公司為企業推進的TPM管理活動中,為企業設備故障率下降推進了大量的制度及標準,通過全員消除設備的缺陷并改善及復原,并對設備進行部分改良,促進設備長期穩定運

          • 精益生產咨詢案例_自動檢測生

            世界級制造及精益管理是智泰人一生追求的理想,智泰咨詢在企業推進精益生產后平均生產效率提升35%以上。

          • 精益生產案例_生產效率提升

            在精益生產中車間經常要改進的內容是生產線上的生產平衡率問題,目前國內加工型企業的生產平衡率只有65%左右,智泰專業團隊在企業推進生產平衡率平均提升到85%以上。

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          精益管理工具-快速換模(SMED)

          精益管理工具-快速換模(SMED)

          時間:2023-11-24 17:31來源:原創 作者:智泰咨詢 點擊:
          什么是快速換模? Single Minutes Exchange of Dies. SMED系統:是一種能有效縮短產品切換時間的理論和方法。
          什么是快速換模?
          Single Minutes Exchange of Dies.
          SMED系統:是一種能有效縮短產品切換時間的理論和方法。
          SMED在50年代初期起源于日本;由(新江重夫)在豐田企業發展起來;
          Single的意思是小于10分鐘(Minutes); 
               最初使用在汽車制造廠,以達到快速的模具切換(Exchange of Dies);豐田現場人員經過長期探索,將沖壓工序沖床模具裝換調整所需時間,從1945年至1954年的3小時,縮短為1970年以后的3分鐘,現在,豐田汽車公司利用設備快速裝換調整SMED法,所有大中型設備的裝換調整作業均能在10分鐘之內完成。企業產品切換時間由4小時縮短為3分鐘。

          常見換模的基本構成:
          切換時間的定義:
                  從上一個產品生產結束到下一個合格品生產出來并達到設計速度所需的時間

          換模過程中的時間損失:

           
          SMED內外部時間定義:
          內部時間:
                 只有當機器停下來才能進行的操  作所需要的時間
          外部時間
                 可以在機器運行的情況下進行的  操作所需要的時間

          SMED 進程:

          SMED實施步驟:
          第一步:
          1.區分內部和外部的工作
          1.1將機器運行時即能做的工作和必須停機才能做的工作分開;
          1.2 浪費時間的實例(內部時間≥外部時間)
          1.2.1 停機以后才將部件或工具移至機器處;
          1.2.2 在裝配時才發現工具或部件的缺陷;
          1.2.3 在部件安裝好后才發現部件的缺陷;
          1.2.4 在裝配過程中更換和維修部件;
          1.2.5 在裝配過程中尋找部件、螺釘、材料等.
          1.2.準備和使用檢查表
          1.2.1 列出切換工作中需要的所有東西
          1.2.1.1 工具、部件、標準操作規程以及需要的人員
          1.2.1.2 合適的操作條件---溫度、壓力、轉換開關設置、閥門等.
          1.2.1.3 產品的規格和尺度
          1.2.2 標出已經準備好的項目
          1.2.3 對于每一個操作過程均使用檢查表

          1.3.進行功能檢查
          1.3.1 檢查在切換時所有要使用的配件、工具狀況是良好、功能是否齊全;
          1.3.2 切換開始前(30分鐘前)就要檢查,以及時進行修理;
          1.3.3 切換前要進行核對所需項目是否與要求一致。
          1.4.改進部件和工具的運輸
          1.4.1 所有新的部件和工具必須在停機前運到現場≥外部操作
          1.4.2 所有換下的部件和工具應在切換結束后才進行清理和轉存≥外部操作
          1.4.3 將部件、工具存放于工作現場,切換時只動手不動腳
          1.4.4 降低運輸的時間和人力(人數)
          1.4.5 使工具和部件容易找到和存放
          1.4.6 機臺在停機前,準備切換的模具要及時到 位于機臺合適的位置
          第二步:
          2.1.將內部操作轉化為外部操作
          2.1.1了解每一步內部操作的真實目的和作用;
          2.1.2找尋可將內部操作轉化為外部操作的途經;
          2.1.3以陌生的眼光觀察目前的切換過程,只當是第一次看到一樣.
          2.2.預先準備操作條件
          2.2.1 在切換開始前,準備好所需的材料、部件、工具和條件(溫度、壓力)
          2.2.1.1檢查儀表
          2.2.1.2將物品放在合適的位置
          2.2.1.2預熱
          2.2.1.3制作臨時支架
          2.3.功能標準化
          2.3.1確定哪些功能可進行標準化,將外部尺寸、備件、設置標準化,以便部件能很容易更換
          2.3.2盡可能少地更換部件(Zero !)
          2.4.使用中間夾具/模塊(部件集成化)
          2.4.1 使用中間夾具或模塊
          2.4.2 使用具有標準的外部尺寸和固定裝置的中間夾具或模塊
          2.4.3 在機器停機之前在中間夾具/模塊上進行裝 配(外部時間)
          2.4.4 在停車后將夾具/模具一次性更換(內部時間)
          第三步:
          3.1.優化切換操作的各方面
          3.1.1 了解切換每個操作的作用和目的并詢問:怎樣更進一步改善切換時間 ?
          3.1.2 優化內部操作
          3. 1.2.1增強平行操作;
          3.1.2.2多功能性夾具;
          3.1.2.3調試的消除,對不可避免的進行改善;
          3.1.2.4利用機械化;
          3.1.3 優化外部操作,包括貯存和運輸原材料部件及工具:
          3.1.3.1不必尋找配件和工具;
          3.1.3.2不會使用錯誤的配件和工具;
          3.1.3.3不要進行不必要的移動。
          3.2.調試的消除
          3.2.1 試運行和調整占總切換時間的30%;
          3.2.2 盡量消除調試,而不僅是減少;
          3.2.3 目標:一次性成功;
          3.2.4 在裝配過程中使用標準程序,并進行雙重檢查;
          3.2.5 提高裝配技能(多一點學習)
          3.2.6 提高裝配可靠性的技巧:
          3.2.6.1 使用標準設置以固定數字刻度/標尺;
          3.2.6.2 可視化的設置值和參照線;
          3.2.6.3 最小公倍數原理;
          3.2.6.4 傻瓜也能進行的裝配 (防錯法)。
          3.3.改善不可避免的調試
          3.3.1 量化
          3.3.1.1 什么時候需要 ? (在X個小時運轉或者生產Y個產品后)
          3.3.1.2 可以接受的偏差范圍 ?
          3.3.1.3 需要采集樣本/數據 ?
          3. 3.2 制訂調試的程序:
          3.3.2.1 規范的程序圖。
          3.3.3 提高調試的技能:
          3. 3.3.1 現場培訓。
          第四步:
          4.1.經驗和教訓
          4. 1.1 集中精力于工藝過程,不僅是依靠改進 設備
          4.1.1.1發生切換時的時間節省程度多與操作順序有關進行切換和平行工作時將切換部件移至它們應在位置。
          4.1.2 切換的改進不應只由工程部門完成
          4.1.2.1 SMED是一種系統化的方法,易于團隊成員使用
          4.1.2.2 每個人都積極參加
          4.1.3 在實踐過程中,將不斷積累的經驗標準化,制定相應的標準



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          智泰咨詢公司承諾達成以下共同約定的三大目標:
          一、企業形象影響力提升:
          手把手輔導打造一個規范、整潔、高效、安全的工作環境,隨時可參觀,可檢查,可介紹的生產標桿現場---提升企業新訂單接單率;
          二、企業管理人才培養
          給企業培養一批熟練掌握6S管理、TPM管理、精益管理、QC七工具、8D改善法等等管理工具的優秀人才---保證企業可持續高速發展;
          三、生產各項指標提升:
          生產效率提升50%以上;產品質量提升度30%以上;生產經營成本下降10%以上;設備故障率下降70%以上---確保成為行業標桿和最高競爭力企業。


           

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